涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现出乳白色的现象。

有两种情况会导致发白现象的产生：

喷涂这过程中溶剂挥发太快，也就是说混合溶剂中快挥发溶剂占的比例过大造成的；

在固化过程中，如果慢挥发的溶剂挥不完也会在造成这种涂料发白现象，情形就像漆膜表面已经固化，但漆膜里还有没有挥发干净的溶剂。

浮色是指表面颜色一致的，但与应有的不一样。使涂膜表面与内部的色调不一致。例如一个均一的灰漆，但比应有的深些。浮色最困扰的是随施工条件的不同而程度不一，使同一材料用同一涂料而有不同的颜色。浮色是由于一种或多种颜料在表面上富集而造成的。是由于颜料的密度和大小不同，或颜料絮凝了，从而在湿膜中沉降速度不同而导致分层。湿膜厚、基料黏度低和溶剂挥发速度慢，任何一条都会使湿膜在低黏度保持更久，而使颜料沉降更多的更加使浮色加剧。纠正方法是避免絮凝忽然低密度细颜料，用挥发更快的溶剂和黏度更高的基料。湿涂膜干燥时溶剂不均匀蒸发使表面产生表面张力差而引起对流现象，这是产生浮色的驱动力。

发花是色漆表面色调不一致，出现斑点和条纹等产生颜色杂乱的外观缺陷。涂料中至少含有两种颜料发花现象才会明显。

在涂膜干燥过程中，由于表面张力差驱动的对流所造成的颜料分离效应。在干燥过程中对流是由于溶剂从湿膜中快速逸出造成明显的湍动，涂料从湿膜底处流上来，然后又流下去。在流下去之前，溶剂挥发，浓度增大，温度降低，表面张力增大，这样形成的表面张力差驱动对流继续进行，这流动图像近似唰形，当它们扩展时遇到相临的流动图像就压缩了。如果是十分规则，那么形成的是六角形的贝纳德漩涡。随着溶剂继续挥发，黏度增高，带着颜料颗粒一起流动变的困难了。颗粒最小的，密度最低的流动保持的长些；颗粒最大的，密度最高的反之，这些颜料的分离产生了发花。

气泡是涂膜干燥过程中滞留于涂膜的气泡强行突破涂膜逸出时留下的泡孔。未破而使涂层隆起的称为气泡。气泡可以是涂料搅拌时形成的空气泡，或者是干燥时溶剂急剧挥发形成的溶剂气泡，在涂料的制作过程中许多种助剂可以用来破裂气泡。大多数应用气泡表面上表面张力差驱动的流动行为。假使气泡表面上有一小点的表面张力低下来，则这小点上的液体就流向邻近较高表面张力处，试图将它覆盖住。气泡壁本来是薄的，物质外流，则壁更薄更弱，所以这小点就会破裂，例如，聚二甲基硅氧烷可有效地破裂多种泡沫，因为它们的表面张力比几乎任何气泡的表面张力低。

针孔是指涂膜表面被针尖刺过似的小孔，类似皮革毛孔，孔径大约0．1mm。喷涂罩光清漆时针孔现象尤为突出：

(1)清漆精致不良，内部存在杂质。

(2)涂料溶剂挥发过快，且用量较多，加入挥发性慢的强溶剂如CAC、环己酮等可减少针孔现象。

(3)涂料表面张力过大，粘度高，流动性差，气泡释放困难，加入适量流平剂以降低涂料表面张力减少针孔现象。

(4)被涂覆塑料件未冷却，闪干时间过短，使湿膜中溶剂急剧蒸出。

(5)涂膜喷涂太厚且表干过快。

(6)作业环境太高，或喷涂时有水分带入涂料中。

(7)闪干不充分，烘烤升温过快，故成膜后自然静置一段时间再进入带有温度梯度的烘道进行烘烤。

(8)涂料长时间搅拌，形成无数细微空气泡。

(9)颜料分散不良。

涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。对于少数微细颗粒，采用1500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。

由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。

咬底是涂膜喷涂时，涂料中的有机溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。咬底分为涂膜与底材和涂膜之间咬底两种。底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑件内，出现咬底现象，此时的施工应在不影响涂料溶解性的情况下尽量减弱稀释剂的极性和溶解力，在涂膜咬底的部位用细砂纸打磨一遍后再喷上一道涂料也可以消除咬底现象，在涂装过程中先将底材易咬底的部位薄薄喷涂，最后将此处和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，也可以一定程度咬底是涂膜喷涂时，涂料中的有机溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。咬底分为涂膜与底材和涂膜之间咬底两种。底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑件内，出现咬底现象，此时的施工应在不影响涂料溶解性的情况下尽量减弱稀释剂的极性和溶解力，在涂膜咬底的部位用细砂纸打磨一遍后再喷上一道涂料也可以消除咬底现象，在涂装过程中先将底材易咬底的部位薄薄喷涂，最后将此处和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，也可以一定程度的减弱咬底现象。

橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。

原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。

(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。

(3)喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。

(4)喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。

(5)喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。

(6)涂料黏度过大。涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。

(7)环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。

(8)喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。

(9)底材粗糙易造成短波橘纹，要提高喷涂清洁度，减少表面颗粒，减少打磨以避免涂膜表面被破坏而产生橘皮。

(10)飞散漆雾在已喷涂膜表面的沉积也是造成橘纹的一个因素。另外，尽可能地提高罩光清漆的厚度并延长闪干流平时间，可以大幅度地减少橘纹，尤其是垂直面的橘纹。

当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底 材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。缩孔是由 低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表 面张力差，Marangoni效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大。流 动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数 会引起缩孔杂物的表面张力以下。

自1996年以来，「中国国际涂料展CHINACOAT」一直深受环球供货商的信赖，通过展会，企业可以实现推动销售、宣传推广新产品、建立企业和品牌形象、维持与老客户的接触和招揽更多潜在客户等业务目标。2011年上海展会的净展出面积接近24,500平方米，共有来自世界30个国家/地区的1,005家公司参展，观众达24,865人（包括4,163名海外观众），主办单位预计2012年广州展会将更具规模及影响力！

2010年中国涂料总产量为970万吨，估计产值180亿美元，占全球涂料市场约百分之二十。2011年上半年，中国涂料总产量为480万吨，其中广东省产量超过1百万吨，为全国生产第一大省。这些数据不仅反映出中国涂料工业发展空间巨大，为国内外涂料企业带来更多的挑战和机遇，也说明了中国华南地区的地缘优势和发展潜力所在。2012「中国国际涂料展CHINACOAT」广州展会将继续凭借其在涂料行业的超级地位，帮助展商拓展业务，携手共创双赢佳绩！

展区划分：

• 1区 (展馆9.2/10.2): 国际原材料
• 2区 (展馆11.2): 国际设备、仪器及服务
• 3区 (展馆10.3/11.2/11.3): 中国原材料
• 4区 (展馆11.2): 辐射固化产品
• 5区 (展馆11.2): 粉末涂料
• 6区 (展馆12.2): 中国设备、仪器及服务

参展内容：

生产涂料、油墨及粘合剂的各种原材料

• 油及脂肪酸
• 自然/合成树脂及中间体
• 颜料、填充剂、填料及染料
• 溶剂及增塑剂
• 催干剂
• 功能助剂*
• 功能材料
• 功能及智能涂料及油墨
• 纳米技术

* 包括：增稠剂、表面活性剂、颜料分散剂、乳化剂、交联剂、消泡剂/仰泡剂、防结皮剂、流平剂、杀菌剂、催干剂、稳定剂、蜡类等

生产/包装设备及装置

• 大规模生产设备及装置
• 混料器/搅拌机及高速分散机
• 装卸及包装
• 分料、装料及混合/调色系统
• 自动化及内部管理
• 过滤器、泵、计量仪/称重装置
• 研磨机、混料器/搅拌机及其配件
• 颜色分散机
• 包装及贴标签机

品检及研发用涂料测量及测试

• 颜色及其它视像特征
• 测量及测试的创新
• 干膜及机械性能（包括耐久性）
• 化学表征
• 油漆特征（粘度、流变性、湿性行为等）
• 表面分析

粉末涂料

• 适合终端应用的树脂及颜料
• 挤压机/挤出机/捏合机及其它生产设备
• 紫外线及NIR固化粉末涂料
• 异氰脲酸三缩水甘油酯系统
• 改善分散力及应用固体溶剂
• 用于温度敏感底材的粉末涂料
• 聚酯代替物
• 金属效果粉末涂料

安全、健康、环境及其它服务   

• 日常厂房管理
• 废水/废物/废气处理
• 包装及废水/废物/废气的减少
• 环保及安全设备
• 技术信息
• 回收
• 卫生及易洁表面
• 环保技术
• 顾问

各种涂料、油墨及粘合剂产品